En Abril de 1991, el Consulado de USA en Marruecos, empezó a buscar información acerca de los materiales más eficaces que podrían ser utilizados en la remodelación de un campo de golf de 18 hoyos en el palacio de verano del Rey Hassan II de Marruecos. Se estaban construyendo varios lagos y arroyos en el campo de golf, y el personal del consulado necesitaba información para sostener una reunión con el diseñador, Sr. Cohan.

Consideraciones del Diseño

En el diseño del Sr. Cohan, una serie de arroyos, cascadas, y piscinas reflectantes se construirían a lo largo del campo de golf. El plan agregaría llamativos efectos visuales al precioso campo de golf que ya tenía 20-años de existencia. Además, el diseño agregaría el efecto de sonido de aguas escurriendo a este ambiente costero tropical. El suministro de agua vendría de pozos ubicados en el terreno e implicaría un sistema de recirculación para las fuentes de agua.

Se consideraron varios materiales para revestir las fuentes de agua; muchas fueron rechazadas debido a los límites de tiempo para realizar el trabajo. El concreto se eliminó debido a que la logística requiere que se entregue el volumen de material pre-formado y colocado a mano. Una geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) fue considerada, pero fue rechazada porque sería necesario enviar al lugar un equipo especializado y técnicos especialmente entrenados. Una geomembrana de cloruro de polivinilo (PVC) era una buena solución a los problemas logísticos y de rápida terminación, pero la necesidad de una recubierta de tierra en las pendientes más inclinadas de los taludes de los arroyos la convertía en una alternativa poco práctica. 

La solución fue una geomembrana no reforzada UltraTechÒ de 20-mil (unreinforced ethylene interpolymer alloy liner), que podía ser fabricada en grandes paneles y despachada al lugar del proyecto. El material UltraTechÒ podía ser expuesto al clima y ser instalado por fuerza laboral local con un mínimo de entrenamiento, siempre y cuando el trabajo fuera vigilado por supervisores experimentados.   

Environmental Protection Inc. elaboró el material en su planta en Mancelona, estado de Michigan, USA. El tamaño del panel típico fue de 12 por 50 metros. El panel más grande fue de 40 por 50 metros para ser utilizado en una gran laguna reflectante que rodearía el hoyo par-3.  El material elaborado, tenía que llegar a Marruecos dentro de los 10 días del pedido. El material de revestimiento y los productos químicos para la fusión fueron embalados en pallets para flete aéreo, despachados por camión a la ciudad de New York, estado de New York, USA, volaron por Royal Air Moroc a Casablanca, y fueron transferidos nuevamente por camiones al Palacio Real en Skhirat, Marruecos.

Instalación

Cuando la geomembrana estuvo en camino, la seguimos para supervisar su instalación. Después de un viaje de 17- horas de duración, llegamos a Casablanca el 2 de Junio - menos  maletas y herramientas. Al llegar al Palacio de Verano, conocimos a Zerda Fouad, el ingeniero topográfico quien había  diseñado  todo el proyecto a partir del diseño de paisajismo del arquitecto. Nuestro primer inductor-de-úlcera fue el descubrimiento de que teníamos 318,728 pies cuadrados de geomembrana elaborada en 33 paneles a pedido del cliente, pero no teníamos un trazado de los paneles. Puesto que él no tenía experiencia previa con las geomembranas, Fouad tenía el trazado y toda la secuencia de la instalación almacenada en su mente!

Decidimos iniciar la instalación al final del arroyo en su punto más elevado y trabajar hacia abajo en la pendiente. Primero seleccionamos el tamaño de los paneles que mejor encajaran el área a ser revestida. Antes de nuestra llegada, ya se habían cortado y modelado los arroyos y a mano se les había colocado una capa de arena de 6-pulgadas. Solicitamos 10 jornaleros para que empezaran a cavar una zanja de anclaje en el perímetro. Para nuestro asombro, en 15 minutos, llegaron a nuestro terreno aproximadamente 40 jornaleros. Más tarde descubrimos, que había más de 200 jornaleros trabajando en el sitio. Después de cavar por varias horas en el suelo rocoso-duro con anticuados picos y palas, nos apropiamos de una motoniveladora para cortar la zanja en V a través del césped y el suelo de la superficie para acelerar el proceso de construcción de zanjas de anclaje.

Desafíos de los Puentes

Nuestro siguiente desafío apareció en la forma de 36 puentes de concreto. Nadie nos había informado que los puentes existían y que no estaban preparados para el sellado que era necesario aplicar en donde la geomembrana y los puentes empalmaban. Los puentes peatonales cada 80 a 100 metros permitirían el acceso a los jugadores de golf y al control del nivel de las aguas a lo largo de las pendientes del lugar. Los puentes para los carros estaban ubicados estratégicamente a lo largo de los pasos para los porta carros. Los puentes para los vehículos en algunas áreas permitirían el acceso de los vehículos de mantención y la limosina del rey.  No se había tomado medidas para entablillar o unir la geomembrana a los puentes de concreto. Puesto que la ferretería de la esquina no tenía madera tratada, acero inoxidable, y pasadores de corredera, el desafío parecía formidable. Sin embargo, en el lapso de algunos días, Zerduaoui Rachid, el capataz de la construcción del proyecto, había armado y montado los materiales y el equipo necesarios. Nuestro primer panel habría sido fácilmente instalado con cuatro hombres, pero teníamos 40 y todos querían ayudar y estaban ansiosos de trabajar con materiales que nunca antes habían visto. Entrenamos a dos hombres para que hicieran las soldaduras en terreno de las uniones de los paneles y pudimos instalar cuatro paneles el primer día. 

Terminación

Nuestro segundo día fue mucho más productivo. Cortamos y encajamos los paneles en los arroyos en la forma más económica para eliminar la menor cantidad de deshechos como fuera posible. Las uniones cortas en terreno (normalmente de 20 metros) fueron soldaduras fáciles y rápidas. Calculamos que cortándolas en forma trapezoidal se crearían un poco más de uniones en terreno pero se perdería menos material, utilizando el exceso en las curvas y esquinas.

La instalación fue terminada a tiempo con un mínimo de interferencias al resto del proyecto o a los otros trabajos en el campo de golf. La cuadrilla de Rachiid de 12 hombres instaló el resto de los 300,000 pies cuadrados de revestimiento en ocho días. A mediados del tercer día, la cuadrilla se había hecho cargo del proyecto en forma completa. Al cuarto día, Rachiid y Fouad estaban completamente en control de la instalación, solamente necesitaron un mínimo de supervisión y algunos consejos nuestros. Y al cuarto día, nuestro equipaje y las herramientas finalmente llegaron!

Fred P. Rohe es Presidente y dueño de Environmental Protection, Inc., en Mancelona, estado de Michigan, USA